Этапы на пути к достижению качества Six Sigma
1. Измерения
Качество Six Sigma значит достижение того, что во всей фирме стандартом есть появление не более, чем 3,4 ошибок на миллион возможностей их появления. Этот стандарт качества включает проектировку, изготовление, маркетинг, управление, обслуживание, поддержку, следовательно все стороны деятельности фирмы. У каждого та же цель в сфере уровня качества и каждый в принципе располагает тем же методом его достижения. Применение его, скажем, при проектировании и производстве двигателей кажется очевидным, однако цель в виде результатов Six Sigma, а так же большинство тех же инструментов, можно так же применять к менее очевидным, более административным процессам.
После четкого определения и наметки границ проекта улучшения первым элементом процесса улучшения качества есть совершение измерения результатов. Проведение их в эффективный способ требует принятия статистической точки зренияния нa все процессы и проблемы. Обоснование данными и логикой есть капитальным условием стремления к качеству Six Sigma. Следующим шагом является уточнение для себя, что необходимо измерить. Определение уровня sigma в принципе основано на подсчете количества дефектов, а следовательно мы должны измерять частоту их появлений .
Обычно ошибки или дефекты в производственном процессе обнаружить довольно легко – это то, что не „умещается” в спецификации. Тем не менее, чтобы распространить измерения na иные процессы, а кроме того далее улучшать продукцию, нужно обратиться к новой полезной дефиниции: дефект - это любое несоответствие требованию, решающим образом влияющему на удовлетворение клиента, и потому клиент всегда является тем "вторым лицом" в процессе.
В начальной фазе сосредотачиваемся na отборе имеющих критическое значение для качества свойств, улучшение которых будем планировать. Отбор должен подпереться анализом требований клиента (обычно с помощью инструмента типа Введение Функции Качества.)
Когда уже четко определим стандарты результатов и проверим точность и правдивость измерительной системы (путем испытаний на безошибочность и повторяемость), можно будет определить краткосрочную и долгосрочную способность процесса и действительные результаты процесса (Cp i Cpk).
2. Анализ
Вторым этапом является определение результатных задач и установление источников колебаний показателей процесса. Как фирма мы поставили задачу достичь результатов на уровне Six Sigma во всех процессах в течении пяти лет. Эту задачу нужно преобразовать в конкретные задания в рамках каждой операции и процесса.
Чтобы определить источник колебаний, после подсчета дефектов мы должны определить, когда, где и как они появляются. Чтобы определить причины вариантности, являющейся двигателем возникновения дефектов, можем воспользоваться множеством инструментов. Среди них есть такие, котроые многие из Вас уже видели (создание карты процесса, диаграммы Pareto, "скелета рыбы", гистограммы, диаграммы рассеяния, схемы течения), есть тоже и такие, которые могут быть для Вас новыми (схемы связей, диаграммы 'box-and-whisker', анализ многих переменных, тестирование гипотез).
3. Усовершенствование
Эта фаза заключается в поиске и оценке потенциальных причин вариантности и обнаружении их взаимосвязей. (Инструмент обычно применяемый на этом этапе- Составление Проекта Эксперимента, или DOE.) Понимание этих сложных взаимосвязей позволяет затем na определение поля толерантности для отдельных процессов и в результате получение желаемых результатов.
4. Контроль
На этапе Контроля процесс верификации системы измерителей и оценка способности повторяются, чтобы убедиться, что наступило улучшение. После этого предпринимаем шаги для введения контроля над усовершенствованными процессами. (Примером инструментов применяемых в этой фазе могут быть статистические инструменты контроля процессов, предохранение от появления ошибок и внутренние аудиты качества.)
| Back |
Return to top |